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  • 我国不锈钢铸造的耐蚀性能及应用
    发布日期:2018-09-20
    近年来,我国不锈钢铸造业发展。由于我国劳动力价格便宜,铸件成本低,加之我国不锈钢铸造技术已有长足进步,可满足用户对铸件质量的基本要求,越来越多的   不锈钢铸件用户到我国来订货。
    在广东、福建、浙江、江苏、山东等地,出现了很多以生产出口不锈钢铸件为主的基地每个生产集中地,常有多达数十家规模不等的企业。同时,随着经济发展,国内不锈钢需求市场也在扩大,了不锈钢铸造整体水平提高。目前我国不锈钢的生产已达相当规模,可生产各类各牌号和各种大小的不锈钢铸件。但就质量而言,由于受装备、工艺、原材料、人员素质及管理水平等因素影响,整体上离      水平存在   差距,能生产   复杂铸件的企业还是少数。
    在于绝大多数不锈钢铸造厂不具备单独生产低碳和超低碳不锈钢的能力,少数厂家虽然有能力生产低碳或超低碳不锈钢,也因生产量与批量等方面的原因造成生产低碳不锈钢的成本远高于普通碳量的不锈钢。在发达   ,铸造厂家大多采用由大钢厂提供的低碳和超低碳不锈钢料重熔来生产,因而低碳或超低碳不锈钢铸件生产成本与普通碳量的不锈钢铸件相比并没有太大增加。
    不锈钢耐蚀性与碳量直接相关,特别是奥氏体不锈钢的晶间腐蚀倾向   受碳量直接影响,因此低碳和超低碳不锈钢的耐蚀性能明显好于普通碳量的不锈钢。同时,由于碳量下降,在低碳,特别是超低碳牌号不锈钢中一般不用加钦进行稳定化,也可减少或由于加钦造成的钦的氧 化物、碳化钦、氮化钦夹杂。
    我国沿海省分有相当多的中小型不锈钢生产企业以生产出口不锈钢铸件为主,由于国内低碳和超低碳不锈钢原料很少,企业本身不具备炉外精炼设施,所以生产的不锈钢铸件的实际含碳量通常达不到低碳和超低碳水平。铸件内在质量达不到发达   同类铸件水平。
    铁素体不锈钢具有良好的耐蚀性能,特别是对氧 化性介质。铁素体不锈钢铬含量较高而镍当量较低,成本上低于铬镍奥氏体不锈钢。由于铁素体组织对碳的固溶能力低,除超低碳钢种外,一般在铁素体组织中均会有   数量的碳化物析出,影响钢的抗点蚀性能。同时铁素体不锈钢还有铸态晶粒粗大而又不能通过热处理细化、韧脆性转变温度高、δ相及475℃脆性等问题,钢的冲击韧性很低,不能用于受力较大的耐蚀构件。因此在我国应用不多。铁素体不锈钢的这些问题主要是由间隙原子造成的,其中主要是碳和氮。随着精炼技术发展,这些问题已可解决。   多采用VOD或AOD精炼降低钢的碳量至0.03%甚至0.01%以下,并用加钦或锯稳定化的方法固定多余碳,了碳化物析出降低耐蚀性的问题。同时通过精炼后钢中的氮量也降至   低,避免了碳、氮在晶界的偏聚造成的脆性,钢的韧性可以达到很高水平。这样铁素体不锈钢就有很广阔的应用前景。
    我国有关这方面的   和应用的报道还很少见。
    马氏体不锈钢有很高力学性能,特别是抗拉强度,同时具备   耐蚀性能,因此多用于受力较大或承受磨损,同时环境介质有   腐蚀性的场合。铬13系列马氏体不锈钢价格较低,有优良力学性能,我国有较广泛生产和应用。这类不锈钢耐蚀性相对较低,在强腐蚀介质作用下耐蚀性显得不够。对这类不锈钢可通过降低碳含量提高耐蚀性,由于碳量下降造成的镍当量下降则通过添加   量镍来补偿,可实现在保持的同时提高耐蚀性。由于碳量降低可焊性提高,特别适于受力大、蚀的工作场合。目前这种低碳马氏体钢作为铸造钢种在我国的应用还不广泛。
    对铸件缺陷进行分析与   ,是提高铸件成品率的关键技术之一。然而,其难度也是不小的。
    主要表现在:
    ①涉及知识面广,如合金、铸造工艺、造型材料、铸造装备及生产过程的检测等方面知识。
    ②铸件缺陷形成原因的多样性,一种缺陷可以由多种原因引起,而一种原因又可能引起几种缺陷。
    ③技术措施的制约性,如采用某一措施,可以防止某一类型缺陷,但可能导致产生另外一种缺陷。
    ④影响因素难以控制,如原材料质量、空气的温度与湿度等。
    采用砂型   铸造。据统计,我国或是   上,在全部铸件产量中,60~70%的铸件是用砂型生产的,而且其中70%左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤,而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。一般来讲,对于中、大型铸件,铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产,可以获得尺寸   、表面光洁的铸件,但成本较高。当然,砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差,所以当铸件的这些性能要求   高时,应该采用其它铸造方法,例如熔模(失腊)铸造、压铸、低压铸造等等。