铸造成形的工艺过程如下：
零件图、工艺设计、压型设计(在压型设计时考虑冷铁设置)、制造压型(压型返修)、制备蜡料、制造蜡模、修蜡模、蜡模检验、制造浇口棒、制作冷铁、冷铁加工、冷铁涂料、冷铁涂料干燥、组焊蜡模(包括冷铁组合)、涂料配制、制造型壳、熔失蜡模、型壳焙烧、熔炼浇注(炉前化验)、脱壳、清理(冷铁回收)、切割浇冒口、热处理、清理、检验、入库。
该工艺技术的关键是在熔模   铸造铸件热节处安放“铸造冷铁”，并冷铁在高温焙烧环境下不被氧化，在浇注时不与金属液接触。
为了   防止冷铁在950一1100℃的高温和长时间焙烧环境下不被氧化，同时，将钢液与冷铁隔离开，防止冷铁与钢液直接接触，应注重涂料的质量和涂敷质量。
我们研制的“铸造冷铁”耐热涂料为水基涂料，其主要性能为：耐热温度为850一1300℃，密度为1.9一2.0g/cm³，外观为水性粘胶液体，涂覆用量为1.0一2.0m2/kga在试用该涂料过程中，采用浸涂的方法，涂层数为1-2层，涂层厚度为0.3-0.8mm，试用结果比较理想，成功地起到了防止冷铁氧化的作用。
应用实例及效果
其大头的锥壁较薄，壁厚<4mm，并且在其外壁上有沿圆周均布的6个支耳。
该零件用锻造或切削加工等方法都很难成形，且价格昂贵。采用   铸造成形工艺，是一个降低生产成本的方案，但存在技术难题。6个支耳是明显的热节部位，存在缩孔、缩松问题。如果采用熔模   铸造浇冒口补缩的方法来解决，浇注系统将会相当复杂且制造难度大。因此，我们决定采用在支耳热节处安放冷铁激冷的工艺方法解决上述难题。
(1)进行工艺对比试验来检查冷铁的使用效果。
对铸件上的6个支耳，在其中3个支耳处安放冷铁，其余3个支耳处不安放冷铁。
试验结果表明，凡是安放了冷铁的支耳部位，均没有发现缩孔、缩松，而未放冷铁的支耳部位明显存在缩孔，因此在熔模铸造中，用安放冷铁来防止缩孔、缩松缺陷是   的。
(2)为防止冷铁在1000℃左右的高温和长时间焙烧环境下氧化产生氧化皮掉入型壳中形成钢液夹杂物，在冷铁表面涂敷耐热涂料，起到了防止冷铁氧化的作用。我们对该工艺方案进行深入   ，并对冷铁的材质、形状、尺寸、表面处理及嵌入方式等进行了改进，较好地解决了铸造锥管6个支耳热节处缩孔、缩松缺陷问题。
(3)通过   铸造成形工艺   ，解决了锥管铸造性能较差的技术难题，生产出了合格的锥管铸件，实现了锥管整体   铸造的批量生产。后来又推广应用于同类产品的生产，降低这些产品的生产成本，获得了较大的经济效益。
几点体会
(1)该工艺技术保留了传统熔模   铸造的基本工艺及特点，在熔模铸造件的热节处设置冷铁，使充入型壳的金属液在激冷状态下结晶凝固，简化了传统熔模铸造的浇注系统，提高了工艺出品率和铸件合格率。该工艺应用于大型薄壁复杂且存在热节铸件熔模   铸造成形效果很好，在铸造铝合金、铜合金、合金钢、碳钢等相关零件的   成形中都可   广泛应用。
(2)对于大型、薄壁、复杂熔模   铸造件，为了充型平稳，利于排气和补缩，大多采用底注式或阶梯式浇注系统。由于铸件大、壁薄且较复杂，金属液在充型过程中，温度会下降很多，造成型腔内热量分布不均匀，上下温差太大，上端冒口内的金属液温度   低，使冒口很难对铸件远端进行补缩，特别是铸件热节处易产生缩孔、缩松缺陷。有些厂家尽量加大、加高冒口尺寸，以提高冒口的补缩能力，但因铸件大、壁薄且较复杂，补缩效果甚微，反而显著降低工艺出品率，增加了铸造成本，浪费了资源。
我们   的大型薄壁复杂且存在较大热节铸件   铸造成形，利用在热节处安放“铸造冷铁”工艺，不采用复杂的浇注系统，不需增加浇冒口重量，较好地解决了此类铸件热节处成形困难的铸造难题，对于提高其铸造质量及综合性能，降低产品成本，提高经济效益，具有重要的意义。
(3)采用低碳钢“铸造冷铁”有的激冷特征，可使热节处金属液凝固。在激冷、重力的共同作用下，金属液的流动性增强，充型速度加快，了铸件热节处凝固结晶的形核率，使铸件内部组织细化，可以生产普通熔模   铸造不能或难以生产的大型、薄壁、复杂的铸件。
(4)该工艺技术的适用性强，可用于各种合金铸造，特别是大型、薄壁、复杂铸件，且技术改造投资小，操作简单，技术易推广。
(5)该工艺技术在我公司电力机车铝合金铸件等产品中的应用，现己创造效益687万元。对原不能用熔模   铸造成形或成形困难的零件可以顺利进行生产，并提高了材料的利用率。