铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。常见的 铸造铸件缺陷名称、特征和产生的原因:
在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞
①炉料不干或含氧化物、杂质多；
②浇注工具或炉前添加剂未烘干；
③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；
④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；
⑤春砂过紧，型砂透气性差；
⑥浇注温度过低或浇注速度太快等。
解决方法：
在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙
①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；
②浇注系统和冒口的位置不对；
③浇注温度太高；
④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
解决方法：
在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼
①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；
②合箱时砂型局部损坏；
③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；
④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
解决方法：
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。
铸件表面粗糙，粘有一层砂粒
①原砂耐火度低或颗粒度太大；
②型砂含泥量过高，耐火度下降；
③浇注温度太高；
④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；
⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
解决方法：
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。
铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂
①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；
②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；
③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；
④浇注温度过高，浇注速度太慢
解决方法：
在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。 浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜浇注。
铸件沿分型面有相对位置错移
①模样的上半模和下半模未对准；
②合箱时，上下砂箱错位；
③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱
解决方法：
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
铸件上有未 融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的
①浇注温度太低，合金流动性差；
②浇注速度太慢或浇注中有断流；
③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；
④铸件壁太薄；
⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；
⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
解决方法：
铸件上有一种未 融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
提高浇注温度和浇注速度。 浇注系统。浇注时不断流。
铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜
①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；
②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；
③落砂过早；
④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
解决方法：
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。